Sendo o equipamento principal da indústria de manufatura moderna, o equipamento de corte a laser tem uma operação estável que afeta diretamente a eficiência da produção. Com base em muitos anos de experiência no setor, a Eagle Laser Equipment Co., Ltd. compilou soluções específicas para falhas comuns em chapas a laser.máquina de corte. Hoje abordamos dez problemas típicos para ajudar você a restaurar rapidamente seu equipamento às melhores condições.
Ⅰ. Manipulação de instávelcorte:
Quando a trajetória de corte da folha do lasermáquina de corteflutuar, devemos primeiro verificar se a pressão do ar e o ajuste de foco estão muito altos neste momento para evitar aquecimento anormal do bico durante o processo de corte. Ao mesmo tempo, devemos verificar a integridade do bico e do anel cerâmico para excluir a possibilidade de peças soltas ou danificadas. É necessário concentrar-se em observar se o elo de perfuração apresenta furos de ruptura e confirmar se a superfície do material processado está livre de ferrugem.
Ⅱ. Solução de problemas de suspensão de escória unilateral:
Em vista do problema de escória residual em um dos lados da peça, a posição do foco precisa ser zerada e calibrada, e a circularidade do bico precisa ser verificada simultaneamente. Ajustando os parâmetros de potência e o ciclo de trabalho, o ponto de luz é posicionado com precisão no centro do bico. Quando o deslocamento do ponto de luz é encontrado, ele precisa ser corrigido imediatamente e, finalmente, a precisão vertical do cabeçote de corte é detectada – este é o elemento central da chapa a laser.máquina de cortepara manter a precisão do corte.
Ⅲ. Plano de resposta para impenetrabilidade do material:
Quando o material não puder ser cortado, siga o princípio da verificação tripla:
1. Verifique se as configurações dos parâmetros do processo correspondem ao material atual.
2. Verifique o bloqueio do bico e o estado de funcionamento do anel cerâmico.
3. Confirme a precisão do posicionamento central óptico e proteja a limpeza da lente.
Lembrete do engenheiro da Eagle Laser: a manutenção regular é a chave para garantir a profundidade de corte da folha do lasermáquina de corte.
Ⅳ. Soluções para perfuração e furação de chapas grossas:
O problema de perfuração no processamento de chapas grossas pode ser atenuado ajustando a frequência de perfuração e o ciclo de trabalho de potência. Reduza o gradiente de pressão do ar de acordo com a espessura da chapa (por exemplo, ≤1,2 Bar é recomendado para aço carbono de 20 mm) e estenda o tempo de interrupção da luz e do sopro após a perfuração para mais de 0,5 segundos. O estado da lente de proteção deve ser verificado diariamente antes de ligar o laser para garantir a estabilidade do sistema óptico da chapa a laser.máquina de corte.
Ⅴ. Plano de eliminação do tumor na ponta da faca:
Para resíduos semelhantes a tumores que aparecem no local de coleta da lâmina da placa espessa, recomendamos que a função de coleta inteligente da lâmina do sistema 8000 seja ativada (configuração padrão para lâminas de laser de alta qualidade).máquina de corte). As funções de partida lenta e atraso de apagamento são ativadas sincronizadamente, e a função de compensação de corte excessivo é ativada nas configurações do processo. A quantidade de corte excessivo recomendada é definida como 10% da espessura da placa.
Ⅵ. Efeito brilhante aprimorado do aço carbono:
Para melhorar a qualidade do corte brilhante de aço carbono, é necessária uma inspeção de sete etapas da qualidade do feixe: Verifique a integridade do bico → Limpe a lente óptica → Teste com fita o centro do ponto de luz → Calibre a planura da placa → Combine o bico e o foco → Analise o padrão do jato de faísca → Ajuste fino da pressão do ar (a precisão precisa ser controlada em ± 0,05 Bar).
Ⅶ. Tecnologia de controle de sobrecarga de canto:
Para solucionar a sobrecarga de cantos em chapas de aço carbono, é necessária uma estratégia de processo dinâmica: a velocidade de corte de cantos é reduzida em 30% a 50% e a curva de atenuação de potência é otimizada pelo sistema de controle. Recomendamos adicionar um tempo de residência de resfriamento de ≥1000 ms no canto e ativar a função de sobrecorte do anel para dispersar efetivamente a área afetada pelo calor.
Ⅷ. Processo de diagnóstico de desalinhamento da posição da peça de trabalho:
Quando a posição da peça processada for deslocada: primeiro, é necessário ativar a função de coleta de informações de trajetória no sistema para registrar completamente os dados de instrução e o feedback do servo do processo de processamento. Após localizar o nó de tempo anormal, compare o arquivo NC com a imagem CAD original em três dimensões. Verifique a folga da transmissão mecânica ou o problema de calibração do sistema servo de acordo com as características de desvio.
Ⅸ. Prevenção de perda anormal do bico:
Para reduzir a perda do bico em condições de corte a ar, a sensibilidade do intensificador precisa ser aumentada em 50% e uma estrutura de micro-link de 0,2 mm é adicionada aos gráficos coplanares durante a composição. Defina o atraso do alarme de colisão para não exceder 200 ms, reduza adequadamente o nível de supressão de vibração e aumente a altura do bico em 0,2 mm. Essas medidas podem estender significativamente a vida útil da chapa a laser.máquina de corteconsumíveis.
Ⅹ. Principais pontos de controle de rebarbas em chapas finas:
Para eliminar rebarbas no corte de chapas finas, você precisa seguir as quatro leis da usinagem de precisão:
1. Certifique-se de que os componentes principais do sistema de caminho óptico (núcleo óptico/bico/lente) estejam nas melhores condições;
2. Calibre a posição de foco zero usando equipamento profissional;
3. Implemente rigorosamente os valores recomendados da tabela de parâmetros do processo;
4. Placas especiais implementam compensação dinâmica de foco de ±0,3 mm e ajuste adaptativo de velocidade de corte de ±10%.