Problemas comuns no processo de corte a laser

A qualidade do corte a laser está intimamente relacionada à posição do foco, à velocidade de corte, à pressão do gás e às configurações de potência.
A seguir, um resumo prático dos problemas de corte mais comuns, categorizados por tipo de material, juntamente com os parâmetros de corte recomendados.

Problemas no corte de aço inoxidável

(O valor de desfocagem deve ser ajustado de acordo com a espessura da placa)

① Quanto maior o foco, mais brilhante será a superfície de corte.

② A presença de escória dura na superfície inferior é causada por:

1. Foco muito elevado.

2. A velocidade de corte está muito lenta.

3. A pressão do gás está muito baixa.

③ Quanto menor o foco, mais áspera será a superfície de corte.

④ A presença de escória mole na superfície inferior é causada por:

1. Foco muito baixo.

2. A velocidade de corte está muito alta.

3. A pressão do gás está muito alta.

4. Potência excessiva.

⑤ O corte incompleto (não corta completamente) é causado por:

1. Posição de foco incorreta.

2. Energia insuficiente.

3. A velocidade de corte está muito alta.

Problemas de corte em aço carbono

(O valor de desfocagem deve ser ajustado de acordo com a espessura da placa)

A formação de escória dura na superfície inferior é causada por:

① Foco muito baixo.
② A pressão do gás está muito baixa.
③ Potência muito baixa.
④ Velocidade de corte muito rápida.

A superfície de corte áspera é causada por:

① Foco muito elevado.
② A pressão do gás está muito alta.
③ Potência muito alta.
④ Problemas de qualidade do material.

Seleção de bicos e lentes de corte (parâmetros de corte)

1. Aço carbono: Seleção de bico e lente

Seleção de lentes

1. Aço carbono de 1 a 8 mm → lente de 5 polegadas.

2. Aço carbono de 8 a 10 mm → lente de 7,5 polegadas.

Seleção de bicos

Aço carbono de 1–6 mm → Bocal Φ1,4.

Aço carbono de 6 a 10 mm → Bocal Φ2,0.

2. Aço inoxidável: Seleção de bico e lente

Seleção de lentes

1. Aço inoxidável de 1 a 4 mm → lente de 5 polegadas.

2. Aço inoxidável de 4 a 6 mm → lente de 7,5 polegadas.

Seleção de bicos

• Aço inoxidável de 1–3 mm → bico Φ1,5
  (Pressão de nitrogênio: 10–13 kg)

• Aço inoxidável de 3–4 mm → bico Φ2,0
  (Pressão de nitrogênio: 13–15 kg)

• Aço inoxidável de 5 a 6 mm → bico Φ2,5
  (Pressão de nitrogênio: 14–16 kg)

Tipos de gases e suas funções

Ar

① Utilizado como gás de corte.
② Utilizado para resfriar a cabeça de corte.
③ Utilizado para remoção de poeira do percurso óptico interno.
(Protege as lentes e prolonga sua vida útil).

Oxigênio Industrial

• Utilizado para corte de aço carbono.

• Favorece a combustão.

• Pureza: 99,5%.

Nitrogênio puro

1. Utilizado para corte de aço inoxidável.

2. Proporciona efeito refrescante.

3. Pureza: 99,9%.
   (A velocidade de corte para aço carbono é cerca de 3/4 da velocidade de corte com oxigênio).

Nitrogênio de alta pureza

Utilizado para operação de fonte laser

Pureza: 99,999%

Hélio de alta pureza

Utilizado para operação de fonte laser

Pureza: 99,999%

Dióxido de carbono de alta pureza

Utilizado para operação de fonte laser

Pureza: 99,999%

Requisitos de tamanho do furo (por material e espessura)

① Para chapas de aço carbono ≤ 8 mm, o diâmetro do furo não deve ser menor que a espessura da chapa.
Para placas com espessura ≤ 10 mm, o diâmetro do furo deve ser pelo menos 1,2 vezes a espessura da placa.

② Para chapas de aço inoxidável com espessura ≤ 4 mm, o diâmetro do furo não deve ser menor que a espessura da chapa.
Para placas de 4 mm, o diâmetro do furo deve ser pelo menos 1,2 vezes a espessura da placa.

③ Se o diâmetro do furo exceder esses limites, utilize primeiro o corte ou a marcação por pulso.

Corte por pulso (em comparação com o corte por onda contínua)

① A velocidade de corte deve ser de 30 a 50% da velocidade de corte por onda contínua.
② A potência deve ser ligeiramente superior à do corte por onda contínua.
③ A pressão do gás deve ser aproximadamente o dobro da pressão de corte por onda contínua.

⚠ Recomenda-se o corte por ondas contínuas para piercings.

Métodos de perfuração (para corte de aço carbono)

① Piercing padrão

• Adequado para aço carbono ≤ 5 mm

② Piercing Progressivo

• Adequado para aço carbono de 6 a 8 mm.

• Requer modificação do parâmetro P990012

③ Piercing de Alta Potência (Piercing Explosivo)

• Adequado para aço carbono de 10 a 12 mm.

A altura da perfuração não deve ser inferior à altura do corte.
A pressão do gás de perfuração não deve ser inferior a 1,0.

Parâmetros da linha de entrada (para corte de aço inoxidável)

① Aço inoxidável de 1 a 3 mm
→ Use um único método (círculo pequeno ou redução de velocidade)

② Aço inoxidável de 3 a 6 mm
→ Use dois métodos combinados (círculo pequeno + redução de velocidade)

③ A pressão do gás para corte de pequenos círculos deve ser 1,5 vezes maior que a pressão de corte normal.

Problemas com piercings causados ​​por excesso de perfuração (excesso de perfuração)

As causas comuns incluem:
① Tempo de perfuração insuficiente
② Pressão excessiva de gás
③ Posição de foco incorreta
④ Altura da perfuração muito baixa
⑤ Frequência de pulso inconsistente
⑥ Potência excessiva

Conclusão

Com isso, encerramos a apresentação técnica de hoje.
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